به گزارش روز سه شنبه ايرنا از روابط عمومي فولاد مباركه، مهدي مؤمن زاده افزود: كاركنان و كارشناسان كوره هاي قوس الكتريكي فولاد مباركه با اجراي پروژه هاي گسترده اي در اين ناحيه توانستند، با توليد 5 ميليون و 800 هزار تن فولاد خام در سال 95، نسبت به مدت مشابه سال 94 (توليد 5 ميليون و 194 هزار تن)، گام مؤثري براي كاهش هرچه بيشتر هزينه ها و توليد رقابتي محصول بردارند.
وي گفت: استفاده از تكنولوژي هاي به روز، توليد محصولات كيفي و رقابتي، مديريت منابع انساني و مديريت مصرف انرژي از مهمترين عوامل تأثيرگذار در اين زمينه محسوب مي شود.
مومن زاده گفت: انرژي الكتريكي رابطه مستقيم با هزينه هاي تمام شده محصول نهايي دارد و يكي از مهمترين شاخص هاي صنايع فولادي محسوب مي شود.
وي با تأكيد بر اينكه 92 درصد از انرژي مصرفي يك واحد فولادسازي اختصاص به كوره هاي قوس دارد، اظهار كرد: بر اساس آمار و ارقام و نمودارها، كاهش مصرف انرژي به يكي از مهمترين دغدغه هاي مديران فولادسازي تبديل شده است.
مومن زاده با بيان اينكه مديريت انرژي در كارخانه هاي فولادسازي به يك اولويت ملي تبديل شده است گفت: رشد روز افزون تقاضا در بازار جهاني فولاد در كنار بهره وري، اهميت اين موضوع را دوچندان مي كند.
وي از كيفيت مواد ورودي (آهن اسفنجي، قراضه و ...)، سطح فناوري مورد استفاده، روش كنترل فرايند، سبك استفاده از شارژ فلزي، روش بازيابي و استفاده از انرژي هاي هدر رونده، كاهش توقفات، جايگزيني انرژي شيميايي با الكتريكي و آموزش منابع انساني به عنوان مهمترين عوامل اثرگذار بر كاهش ميزان مصرف انرژي و همچنين كاهش هزينه هاي توليد ياد كرد.
مهندس فرآيند فولادسازي و ريخته گري مداوم فولاد مباركه خاطرنشان كرد: پروژهاي با عنوان كاهش مصرف انرژي الكتريكي در كوره هاي قوس تعريف شد و با همكاري و مساعدت تمامي همكاران مرتبط در شركت فولاد مباركه، تدوين و نسبت به بهينه سازي فرايند اقدامات لازم با تكيه بر كار تيمي و خرد جمعي به صورت گام به گام در راستاي هدف نهايي انجام شد.
وي استفاده از شارژ دايناميك و بهينه سازي آن را به عنوان يكي از اين راهكارهاي موثر در راستاي كاهش مصرف انرژي عنوان كرد و افزود: در اين پروژه كليه ورودي ها از قبيل آناليز آهن اسفنجي، آهك، دولوميت، كك و ... توسط سامانه هوشمند پايش و ارزيابي مي شود و فرايند ذوب با در نظر گرفتن داده هاي ورودي، كنترل و مديريت مي شود.
مومن زاده از كاهش مصرف انرژي الكتريكي، افزايش سرعت توليد، كاهش مصرف نسوز، يكسان سازي فرايند توليد، افزايش راندمان كوره و افزايش كيفيت فولاد به واسطه كنترل آناليز شيميايي سرباره به عنوان مهمترين مزاياي اجراي اين پروژه ياد كرد.
وي همچنين از بهبود شرايط سرباره پفكي، بهينه سازي سامانه مكش، آموزش منابع انساني، رفع گرفتگي هاي سامانه تزريق گرافيت و كنترل مواد ورودي به عنوان ديگر فعاليت هاي انجام شده در راستاي اجراي اين پروژه نام برد .
وي افزود: مقدار واقعي مصرف انرژي در كوره هاي قوس الكتريكي در سال 1394 معادل 593 كيلو وات ساعت در هر تن مذاب بوده كه با هدفگذاري جهت سال 95 به ميزان 588 كيلو وات ساعت در هر تن در انتهاي سال ميزان 575 محقق شد.
فولاد مباركه بزرگترين مجتمع صنعتي كشور و بزرگترين توليدكننده فولاد تخت در خاورميانه است.
اين مجتمع فولادي با سهم بيش از 50 درصدي در توليد فولاد كشور داراي ارزش فعلي 200 هزار ميليارد ريال است.
ت 7150 / 6022 خبرنگار: علي نعماني - انتشار دهنده : عمادي
تاریخ انتشار: ۲ خرداد ۱۳۹۶ - ۱۲:۰۱
اصفهان- ايرنا- مهندس فرآيند فولادسازي و ريخته گري مداوم فولاد مباركه از كاهش مصرف انرژي و قرار گرفتن ميزان مصرف انرژي فولاد مباركه در مسير استانداردهاي جهاني، به رغم افزايش توليد اين شركت خبر داد.