در دومین روز برگزاری رویداد سه روزه گردهمایی فناورانه صنایع، شرکت‌های دانش‌بنیان و استارتاپ‌های صنعت فولاد در صندوق نوآوری و شکوفایی؛ توانمندی‌ها و نیازهای فناورانه شرکت مهندسی فن‌آور معادن و فلزات در رونق ساخت داخل ارایه شد.
در این بخش ابتدا توانمندی‌های شرکت مهندسی MMTE ارایه و نیازهای فناورانه در سه بخش بومی‌سازی کمپرسور، انرژی و سازه توسط کارشناسان این شرکت معرفی شد.
در این نشست میلاد محمدزاده مدیر بخش فرایند شرکت MMTE افزود: این شرکت با مشارکت سرمایه‌گذاری اولیه شرکت MME در سال ۱۳۸۱ تاسیس شده، هدف از تاسیس شرکت، انتقال تکنولوژی روز و توسعه بومی آن در فرآوری فلزات و صنایع معدنی داخل کشور، افزایش بهره‌وری و صدور خدمات فنی و تجهیزات در این حوزه است.
وی بیان کرد: حوزه فعالیت عمومی شرکت مهندسی فن‌آور معادن و فلزات شامل طراحی، تامین کالا و تجهیزات و اجرای پروژه ها و همچنین بازسازی، بهبود، مشاوره و مدیریت پروژه‌ها در صنایع معدنی و فولاد کشور به ویژه در واحدهای گندله سازی، احیاء مستقیم، فولادسازی به روش قوس الکتریکی و خطوط نورد مقاطع و ورق و سیستم‌های جانبی آن‌ها مانند تاسیسات الکتریکی، تاسیسات آب و واحدهای حمل مواد است.
محمدزاده با اشاره به اینکه این شرکت بر پایه تجارب و دست آوردهای غنی حاصل از تلاش کارشناسان خود با حضور فعال در فرآیندهای طراحی و اجرای پروژه های بزرگ صنعتی رشد و توسعه یافته است، افزود: از جمله فعالیت‌هایی که این شرکت انجام داده احداث ۱۲ واحد احیای مستقیم است که تا کنون ظرفیت تولید ۱۳.۱ میلیون تن آهن اسفنجی را در سال در کشور به دنبال داشته است.
وی ادامه داد: البته با توجه به اینکه واحد پاسارگاد همین روزها به بهره‌برداری می‌رسد، یک میلیون و ۷۰۰ هزار تن به تولید آهن اسفنجی در کشور اضافه خواهد شد. همچنین ۶ واحد احیای مستقیم در دست احداث است که مجموعه ظرفیت آن‌ها ۸.۸۹ میلیون تن در سال است که در مجموع می‌توان گفت این شرکت قادر به تولید ۲۱ میلیون تن آهن اسفنجی در کشور با پروژه‌هایی که احداث کرده، است.
محمدزاده ادامه داد: در زمینه تولید فولاد نیز این شرکت دو پروژه انجام داده، یکی پروژه جهان فولاد سیرجان است که یک واحد فولاد سازی یک میلیون تن با روش قوس الکتریکی و ریخته‌گری پیوسته است که به بهره‌برداری رسیده و پروژه دوم پروژه فولاد میانه که از طرح‌های استانی و در دست اقدام است. این پروژه دارای ظرفیت ۸۰۰ هزار تن است که آن نیز کوره قوس الکتریکی و ریخته‌گری پیوسته است.
وی گفت: گروه ما یک سری زیر سیستم کمپانی و مجموعه دارد که فعالیت‌های مهندسی، خرید و مهندسی خرید را انجام می‌دهد.
محمدزاده بیان کرد: پروژه‌های بزرگی در فولاد خوزستان به عنوان اولین پروژه احیای مستقیم با ظرفیت ۹۶۰ هزار تن در سال با تزریق اکسیژن، پروژه صبا اولین واحد مگا مودول ایران در فولاد مبارکه با ظرفیت یک میلیون و نیم تن و سایر پروژه‌ها در بخش آهن اسفنجی است.
وی گفت: همچنین این شرکت توانست پروژه‌های تولید همزمان آهن اسفنجی سرد و گرم را برای شرکت آهن و فولاد گل گوهر راه‌اندازی کند.
مدیر بخش فرایند شرکت MMTE یادآور شد: این شرکت تلاش کرده است در زنجیره فولاد از گندله‌سازی تا فولادسازی تمام خدمات را ارایه دهد.
وی گفت: تکنولوژی‌هایی که این شرکت تا کنون در پروژه های خود مورد استفاده قرار داده از آخرین روش‌های روز دنیا است، این شرکت در احیای مستقیم از واحدهایی با ظرفیت ۸۰۰ هزار تن شروع کرده و اخیرا احداث واحدهای مگامودول و سوپر مگامودول را شروع کرده است.
محمدزاده با بیان اینکه بحران آب مشکلی است که اکثر صنایع با آن مواجه هستند، بیان کرد: اکثر تحلیلگران چه داخلی و چه خارجی به این اعتقاد دارند که ایران با شرایط کنونی اگر ظرفیت تولید صنعت در همین وضعیت فعلی بماند با توجه به برداشت هایی که از منابع انرژی صورت می‌گیرد، در ۱۰ سال آینده با مشکل مواجه می‌شود. بنابراین این شرکت باتوجه به این اتفاقات در فکر این است که در مصرف انرژی و آب بتواند با حداقل ریسک در بهره برداری تغییر اتی را ایجاد کند.
مدیر بخش فرایند شرکت MMTE افزود: مصرف انرژی از سال ۱۹۷۰ تا سال ۲۰۲۰ مرتب افزایش پیدا کرده است و در آینده‌ای نزدیک با مشکل مواجه خواهیم شد، در خصوص آب با توجه به موقعیت جغرافیایی ایران که یک کشور خشک و نیمه خشک تلقی می‌شود ما باید در مورد آب و مصرف آن در پلنت‌های واحدهای صنعتی تجدید نظر کنیم یا راه حل مناسبی ارایه دهیم.
وی گفت: یکی از روش‌هایی که این شرکت در حال اجرای آن است و اخیرا قراردادی نیز در این خصوص منعقد کرده، این است که انرژی مصرف شده برای تهیه فولاد را کاهش دهیم. در این زمینه این شرکت به جای اینکه آهن اسفنجی سرد شود و وارد واحد فولاد سازی کند، به صورت گرم و به طور مستقیم به واحد فولاد سازی منتقل شود.
محمدزاده ادامه داد: بر اساس قانون به این صورت است که اگر آهن اسفنجی را به صورت گرم به واحد فولادسازی منتقل کنیم به ازای هر ۱۰۰ درجه، حرارتی که به همراه آهن اسفنجی وارد کوره قوس الکتریکی می‌شود، چیزی حدود ۲۷ کیلو وات ساعت کاهش مصرف برق خواهیم داشت.
ایران اولین تولید کننده آهن اسفنجی در دنیا
وی با بیان اینکه مصرف آب در واحد احیا حدود ۱.۴ متر مکعب استف گفت: این شرکت بر روی کاهش مصرف آب سال هاست کار می‌کند، با توجه به اینکه ایران اولین تولیدکننده آهن اسفنجی در دنیا است و بر اساس تجربیات زیادی که دارد توانسته مقدار مصرف آب را تا یک مترمربع کاهش دهد.
مدیر بخش فرایند شرکت MMTE ادامه داد: برای کاهش هرچه بیشتر مصرف آب باید مبانی اتلاف مصرف آب در واحد احیا را بشناسیم، دو عامل باعث می شود که آب در واحد احیا از بین برود، یکی در کولین تاورها که با تبخیر از بین می‌رود و دیگری به منظور حفظ کیفیت آب، بولودان در سیستم داریم که این دو عامل در مجموع در حدود ۹۰ درصد اتلاف آب را داخل واحد احیا ایجاد می‌کنند.
محمدزاده گفت: اگر فرآیند واحد احیا را یک مقدار دستکاری کنیم در نتیجه بهره‌برداری یک مقدار تغییر می‌کند، ما در شرکت پیشنهاد کردیم که گاز خروجی از داخل کوره ابتدا وارد یک سیکلوم شود و در آن بالای ۹۰درصد ذرات نرمی که همراه با گاز است جدا شده و بعد از آن وارد یک هیتکت چنجر می‌شود که دمای گاز ورودی به آن اگر ۴۰۰ درجه باشد؛ دمای گاز خروجی ۲۰۰ درجه خواهد بود و و این عمل موجب می‌شود هیچ حجم آبی تبخیر نشود.
وی همچنین به موضوعاتی که این شرکت ورود کرده و سایر شرکت ها نیز می‌توانند در جهت رونق ساخت داخل ورود کنند پرداخت و افزود: در پروژه‌های احیای مستقیم بخش اعظم تجهیزات بومی سازی شده است، این تجهیزات عبارتند از کوره احیا، مخازن، کاتالیست‌ها، پمپ‌ها و برخی انواع نسوزها و برخی از فن‌ها در داخل تهیه می‌شود و مورد استفاده قرار می‌گیرد.
همکاری جهت بومی سازی کمپرسورهای مورد نیاز صنعت فولاد
مدیر بخش فرایند شرکت MMTE گفت: کمپرسورها، تیوپ‌های ریفرمر، برخی از نسوزها که در کمپرسور و ریفرمرها مورد استفاده قرار می‌گیرند، فن باز ظرفیت بالا و تجهیزات آزمایشگاه برای صنعت فولاد را، از جمله فناوری‌هایی بر شمرد که تا کنون در کشور تولید نشده است.
وی با اشاره به اینکه تجهیزات آزمایشگاهی مورد نیاز فولاد تا کنون هیچگاه در داخل کشور تولید نشده است، افزود: این شرکت جهت بومی سازی برخی کمپرسورها با برخی از شرکت‌ها وارد تعامل شده است.
محمدزاده گفت: ماشین حمل قراضه و پاتیل، کولر هوایی کولینگ تاورهای هیبرید و نشوزهای مورد استفاده در کوره قوس الکتریکی و پاتیل، از جمله تجهیزاتی است که تا کنون در صنعت فولاد بومی‌سازی شده است.
در این نشست همچنین نیازهای صنعت فولاد و شرکت مهندسی در بخش سازه و انرژی به ترتیب در خصوص هوشمندسازی فرآیند طراحی سازه، پایش سلامت سازه‌ها، بروزرسانی سازه‌های ساخته شده مطابق آیین‌نامه‌های جدید، استفاده از تکنولوژی‌های نوین در سازه‌ها و نیز بازیافت انرژی‌های اتلافی و حرارتی جهت کاهش مصرف برق با دیگر انواع انرژی، تامین برق انرژی واحد فولادسازی با استفاده از انرژی های تجدید پذیر، بکارگیری روش‌های ذخیره سازی انرژی، جذب انباشت کربن خروجی از فلز و استفاده از حرارت آن به منظور تولید توان الکتریکی و تولید محصولات سوختی ثانویه مانند متانول توسط کارشناسان این شرکت مطرح شد و جهت بومی سازی این تجهیزات با سایر شرکت ها اعلام آمادگی کردند.