مهندس خلیل ارجمندی روز یکشنبه در گفت و گو با خبرنگار ایرنا اظهار داشت: متخصصان مجتمع صنعتی فولاد اسفراین با تست گرم و تولید شمش فولادآلیاژی با گرید x۵۲ و سایز ۵۳۰ میلی متری به روش ریخته گیری پیوسته برای نخستین بار در کشور گام بزرگی در جهت کاهش وابستگی کشور به واردات لوله نفت و گاز برداشتند.
وی افزود: تولید این آلیاژ مهم و حساس به روش ریخته گری پیوسته سبب افزایش تولید، کاهش چشمگیر فرآیند تولید، کاهش ضایعات و افزایش کیفیت می شود که این امر رقابت پذیری این محصول برای تولید و فروش شمش های مورد نیاز صنایع کشور در بازارهای داخلی و صادراتی به نحو چشمگیری افزایش می دهد.
وی افزود: تولید شمش های آلیاژی با گرید X۵۲ که به عنوان مواد اولیه لوله های انتقال در صنایع نفت ،گاز ، و حفاری کاربرد فراوان دارد بدون حضور مشاور خارجی و طراح خط ریخته گری پیوسته (ccm) شرکت دانیالی ایتالیا در مجتنع صنعتی فولاد اسفراین تست گرم و تولید شد.
ارجمندی گفت : پیش از این ، تولید شمش ها فولاد آلیاژی با گرید های خاص و X۵۲ به روش ریخته گری در داخل قالب های فلزی( اینگات) انجام می شد که فرآیند طولانی و زمانبر سبب افزایش هزینه های تولید و درصد بالای ضایعات و در نهایت سرعت پایین تولید و تحویل به مشتریان شده بود.
وی گفت: با افتتاح خط تولید ریخته گری پیوسته در فروردین ماه سال جاری در این مجتمع عظیم صنعتی، سبب شد تولید انواع شمش های بخصوص آلیاژ X۵۲ به روش ریخته گری پیوسته(ccm) در دستور کار،مدیران ، برنامه ریزان و متخصصان مجتمع قرار گیرد و مشکلات ناشی از روش قبلی (روش اینگات) در تولید این قبیل شمش ها کاهش و اصلاح شود.
ارجمندی افزود: در تولید این محصول به روش ریخته گری پیوسته، پس از تولید ذوب و آلیاژ سازی ، ریخته محصول بصورت پیوسته و با کیفیت بسیار بالا انجام می شود و سرعت تولید نیز با حذف فرآیندهای اضافی و هزینه‌بر، چندین برابر شده و محصول نهایی سریعتر به دست مشتریان بویژه شرکت لوله گستر اسفراین به عنوان یکی از بزرگترین مصرف کنندگان این شمش ها برای تولید لوله های انتقال نفت می رسد.
وی کاهش ضایعات و افزایش خواص کیفی محصول را از مهم ترین ویژگی های تولید این روش ذکر کرد و افزود: تولید این شمش آلیاژی در روش اینگات ۲۵ تا ۳۰ درصد ضایعات به همراه داشت که در تولید به روش ریخته گری پیوسته ضایعات محصول به ۳ تا ۵ درصد کاهش یافته است.
ارجمندی گفت: این دستاورد ارزشمند متخصصان مجتمع صنعتی اسفراین علاوه اثبات توانمندی و خودباوری ملی متخصصان داخلی سبب صرفه جویی حدود ۱۲۰ هزار یورویی در هر بار تست گرید و سایز جدید که در خط ریخته گری پیوسته توسط مشاور خارجی طرح انجام می شد نیز شده است.
وی تصریح کرد : مشاور خارجی طرح ریخته گری پیوسته مجتمع صنعتی اسفراین از ابتدای افتتاح خط ریخته گری پیوسته بدلیل پیچیدگی های فنی تست آلیاژ X۵۲ و ریسک های آن از تست گرم این گرید مهم و حساس در خط ریخته گری پیوسته امتناع و پرهیز می کرد.
مجتمع صنعتی فولاد اسفراین از شرکت های زیر پوشش سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران و بزرگترین تولید کننده قطعات و مقاطع فولاد آلیاژی در خاورمیانه است که امکان ساخت ۱۴۰ گونه فولاد آلیاژی را دارد و این مجتمع صنعتی به عنوان بزرگترین تولید کننده قطعات و مقاطع فورج و ریخته گری سنگین و فوق سنگین فولاد آلیاژی، با داشتن متخصصان توانمند و فناوری پیشرفته، توانایی رفع نیازهای راهبردی صنایع کشور در بخش های نفت و گاز، نیروگاهی، کشتی سازی و ماشین سازی، ریلی و صنایع معدن و فولاد را دارد.
ظرفیت اسمی تولید در این مجتمع صنعتی تا قبل از افتتاح طرح توسعه در فروردین ماه سال جاری ۸۰ هزار تن است که با افتتاح طرح توسعه این مجتمع صنعتی در ۱۲فروردین ۱۴۰۰با دستور ویدئو کنفرانس رییس جمهوری ظرفیت اسمی تولید در این واحد صنعتی به ۱۲۰ هزار تن افزایش یافت.
برای اجرای طرح توسعه مجتمع فولاد اسفراین در استان خراسان شمالی در مجموع در دولت یازدهم و دوازدهم حدود ۹۴ میلیون یورو و ۱۳۰ میلیارد تومان اعتبار هزینه شد.
شهرستان ۱۲۰ هزار نفری اسفراین در ۶۰ کیلومتری جنوب شرقی بجنورد مرکز خراسان شمالی قرار دارد که به دلیل برخورداری از ۲ مجتمع بزرگ و مهم صنعتی فولاد و لوله گستر، قطب صنایع بزرگ استان خراسان شمالی محسوب می شود.