بهینه‌سازی سیستم پوسته‌زدای خط نورد گرم شرکت فولاد مبارکه

به گزارش خبرنگار ایراسین، پروژه بهینه‌سازی سیستم پوسته‌زدای خط نورد گرم در شرکت فولاد مبارکه، با تکیه‌بر دانش و توان متخصصان داخلی اجرا شد.

فرزاد فرهادی امینه، رئیس گروه فنی ناحیه نورد گرم فولاد مبارکه از کاهش چشم‌گیر عیوب پوسته اکسیدی محصولات نورد گرم و نورد سرد این شرکت با اجرای پروژه بهینه‌سازی سیستم پوسته‌زدای خط نورد گرم خبر داد و گفت: با اجرای این پروژه، عیوب پوسته اکسیدی محصولات نورد گرم که همواره در سال‌های اخیر، یکی از ۵ عیب اول ناحیه نورد گرم بوده، به‌صورت قابل‌ملاحظه‌ای کاهش یافت و از میان این عیوب خارج شد.

وی افزود: با طراحی، ساخت و ارتقای قسمتی از سیستم‌های پوسته‌زدای خط نورد گرم، علاوه بر بهینه‌سازی و بهبود عملکرد این سیستم‌ها که منجر به کاهش مصرف آب در این تجهیزات می‌شد، با استفاده از نازل‌های نسل جدید، مشکلات تأمین نازل‌های قدیمی این سیستم‌ها نیز برطرف گردید.

رساندن عیوب تختال به حداقل ممکن در راستای رضایت مشتریان

امین صالحی، کارشناس فرایند ناحیه نورد گرم شرکت فولاد مبارکه نیز در این خصوص اظهار کرد: پوسته اکسیدی(Scale)، محصول فرایند پیشگرم تختال در کوره‌های پیشگرم است که از اکسیداسیون سطحی فولاد به وجود می‌آید؛ فرایند پوسته‌زدایی در خط نورد گرم از این جهت اهمیت دارد که محصول نهایی به‌صورت کلاف گرم و در ادامه فرایند تولید، به‌صورت کلاف سرد باید عاری از هرگونه پوسته باشد، چراکه وجود آن به‌عنوان یک عیب سطحی تلقی شده و از دیدگاه مشتریان نیز غیرقابل‌پذیرش است.

وی بیان داشت: در این پروژه، فعالیت‌های زیادی در واحدهای مختلف تولیدی ازجمله بهینه‌سازی برنامه‌ریزی تولید، بهبود رژیم حرارتی کوره‌های پیشگرم، کنترل بهینه فرایند تولید خط نورد گرم، طراحی، شبیه‌سازی، ساخت و ارتقای قسمتی از سیستم‌های پوسته‌زدای خط نورد گرم و کنترل بهینه فرایند اسیدشویی در ناحیه نورد سرد انجام شد.

۲۰ ماه تلاش بدون وقفه برای ارتقای کیفیت محصول

کارشناس فرایند ناحیه نورد گرم شرکت فولاد مبارکه خاطرنشان کرد: یکی از مؤثرترین و مهم‌ترین فعالیت‌های انجام‌شده در این پروژه، تغییرات اساسی در کلکتورهای پوسته‌زدای خط نورد گرم با طراحی جدید به کمک آخرین نسل نازل‌های پوسته‌زداست. از چالش‌برانگیزترین بخش‌های کار می‌توان به شبیه‌سازی جریان آب نازل‌های پوسته‌زدا و طراحی و ساخت دقیق کلکتورها اشاره کرد، چراکه دقت کار در حد میلی‌متر بود و هر خطای کوچک در طراحی و ساخت می‌توانست نتایج بسیار نامطلوبی در پی داشته باشد.

وی ادامه داد: اجرای این پروژه که با همکاری جمعی از همکاران نورد گرم، نورد سرد، کنترل کیفی، برنامه‌ریزی تولید و همچنین واحد متالورژی و روش‌های تولید، طی حدود ۲۰ ماه صورت پذیرفت، روند کیفی عیب پوسته روی محصولات سرد (شامل محصولات ویژه صنایع خودروسازی) به‌شدت کاهش یافت، به‌طوری‌که میزان این عیوب از ۵.۳۳ درصد در آغاز اجرای پروژه (فروردین‌ماه ۱۳۹۹)، به ۰.۶۴ درصد در شهریورماه ۱۴۰۱ رسید.

صرفه‌جویی سالیانه هزار و ۱۴۰ میلیارد ریالی با اجرای این پروژه

صالحی با بیان اینکه با اجرای این پروژه، سالیانه حدود هزار و ۱۴۰ میلیارد ریال صرفه‌جویی تنها از محل کاهش عیب حاصل می‌شود، تصریح کرد: با به‌کارگیری نازل‌های نسل جدید، علاوه بر افزایش کارایی سیستم پوسته‌زدا و کاهش عیوب پوسته اکسیدی، صرفه‌جویی قابل‌توجهی تا ۴۰ درصد در مصرف آب این تجهیزات محقق می‌شود.

وی در پایان ابراز داشت: این دستاورد مهم و غرورآفرین را که نتیجه همدلی و تلاش جمعی همکاران در بخش‌های مختلف سازمان است به کلیه همکاران، ذینفعان و شرکای کسب‌وکار گروه فولاد مبارکه تبریک عرض می‌کنم و از حمایت‌های مدیریت عالی شرکت به‌ویژه مدیریت ناحیه نورد گرم و همچنین زحمات بی‌دریغ کلیه همکاران ناحیه نورد گرم و پشتیبانی سایر نواحی تشکر و قدردانی می‌نمایم.

*** محتوای این مطلب تبلیغاتی است و ایرنا مسئولیتی درباره آن ندارد.